Строительство атомного флота страны на Балтийском заводе

Сегодня Балтийский завод – это бренд, который ассоциируется с атомным ледокольным флотом страны. Именно на стапелях Санкт-Петербургского предприятия строятся самые большие в мире и уникальные в своем роде заказы.

Сейчас Балтийский завод специализируется на строительстве ледоколов и судов ледового класса, а также крупнотоннажных судов для перевозки различных грузов, здесь же строится единственный в мире плавучий энергетический блок, который войдет в состав ПАТЭС и в 2017 году придет на базу в северный город Певек. За 159-летнюю историю Балтийского завода здесь построено около 600 судов и кораблей.

Судостроительное производство предприятия располагает тремя построечными местами - двумя стапелями и эллингом. Стапель "А" Балтийского завода – самый большой в России и имеет длину 350 метров. В настоящее время здесь ведется строительство головного атомного ледокола проекта 22220 мощностью 60 МВт, который получил имя «Арктика».

1. Балтийский завод был основан в середине 19 века и за почти 16 десятилетий пережил несколько войн, экономические спады и подъемы, реорганизацию.
Сегодня предприятие остается одним из крупнейших судостроительных заводов России. В разное время здесь были построены первый в стране металлический корабль — броненосная канонерская лодка "Опыт", первая боевая подводная лодка "Дельфин", уникальные плавучие научно-исследовательские комплексы, предназначенные для поддержки пилотируемых космических полетов, дизель-электрические ледоколы, тяжелые атомные ракетные крейсеры типа "Киров".

Завод расположен в западной части Санкт-Петербурга, на Васильевском острове, в устье реки Нева. Предприятие занимает территорию площадью более 650 тысяч квадратных метров и сейчас в цехах, отделах и подразделениях работают около 4000 специалистов. Завод продолжает активный поиск и набор квалифицированных работников – ведь теперь балтийцам предстоит строить серийный атомный ледокол, а позже – и второй серийный, контракт на которые был заключен в мае прошлого года.



2. Цикл производства заказа начинается с корпусообрабатывающего цеха, где проводится обработка металлопроката и изготовление деталей. На данный момент цех способен обрабатывать до 30 тыс. тонн металла в год.


3. Со склада стали металл передается на линию, которая производит его очистку и грунтовку.


4. Затем обработанный металлопрокат перемещается на участок резки, где две машины фирмы Мesser методом плазменной резки производят дальнейшую обработку металла.


5. Резка и маркировка деталей из профильного проката производится на роботизированной линии резки профиля фирмы IMG.


6. Здесь же производится вырезка отверстий, разделка кромок профильных деталей, а также нанесение инверсных (спрямляемых кривых) линий для выполнения гибки деталей без шаблонов.


7. Транспортировка листов, профиля и деталей вне транспортной системы осуществляется с помощью мостовых и полукозловых кранов. Краны способны поворачивать на 180 градусов металлические листы весом до 12,5 тонн.


8. Изготовление узлов, плоских секций корпусов судов и сборка их в объем производится в сборочно-сварочном цехе.


9. Крановое оборудование цеха позволяет изготавливать секции весом до 80 т.


10. Цех разделен на 4 пролета, которые предназначены для изготовления набора, плоскостных секций, изготовления фундаментов, донно-бортовых секций и т.д. Кроме того, цех оборудован автоматизированной линией плоских секций производства фирмы Pema (Финляндия).


11. В нулевом пролете расположены участок изготовления объемных секций, а в ближайшее планируется ввод в эксплуатацию уже установленной линии микропанелей компании IMG (Германия). Участок оснащен двумя мостовыми кранами грузоподъемностью 50 и 80 т. В пролете №1 расположены участки изготовления набора, плоскостных и объемных секций. В пролете №2 расположены участки сборки и сварки полотнищ, изготовления фундаментов, донно-бортовых секций и объемных секций оконечностей. В пролете №3 расположены участки сборки объемных и днищевых, бортовых секций.


12. Сварочное оборудование цеха включает в себя автоматы и полуавтоматы для сварки в среде CO2, а также установки для аргонно-дуговой сварки.


13. Объемная секция серийного ледокола в 4 пролете сборочно-сварочного цеха.


14. Транспортировка изготовленных объемных секций и крупногабаритного оборудования осуществляется при помощи двух автотрейлеров грузоподъемностью 150т и 200т.


15. Для формирования корпусов судов и кораблей и спуска их на воду Балтийский завод располагает двумя наклонными стапелями (стапель "А" и стапель "В") и крытым эллингом, предназначенным для сборки судов и кораблей повышенной сложности.


16. Стапель "А" Балтийского завода длиной 350 метров — самый большой в России. Он позволяет предприятию строить и спускать на воду суда дедвейтом до 100000 т.

В разное время с этого стапеля сходили такие заказы как крейсер «Киров», атомный ледокол «50 лет Победы», тяжелые атомные ракетные крейсеры «Адмирал Ушаков», «Адмирал Лазарев», «Адмирал Нахимов» и «Петр Великий», научно-исследовательское судно «Космонавт Юрий Гагарин», а также две кормовые части «Мистраля».


17. В настоящее время на большом стапеле «А» формируется корпус головного универсального атомного ледокола проекта 22220 мощностью 60 МВт.
Атомный ледокол, названный «Арктика» станет самым большим и самым мощным в мире!


18. Заказ на строительство двух серийных атомных ледоколов проекта 22220 был получен в мае 2014 года.

Исключительная энерговооруженность позволит им преодолевать льды толщиной до 3 метров. В результате Северный морской путь можно будет использовать почти круглый год. Впрочем, главная задача перспективной ледокольной флотилии - обеспечить доставку углеводородов с месторождений Ямала и Гыдана. Именно для этого корпус корабля сделали на 4 метра шире, чем в предыдущей серии.


19. Длина судна составляет 173 метра, ширина - 34 метра, осадка по конструктивной ватерлинии - 10,5 метра, минимальная рабочая осадка - 8,5 метра, водоизмещение - 33,5 тысяч тонн.


20. Двухосадочная конструкция судна позволяет использовать его как в арктических водах, так и в устьях полярных рек. Ледокол будет работать в западном районе Арктики: в Баренцевом, Печорском и Карском морях, а также на более мелководных участках устья Енисея и в районе Обской губы.


21. Головной атомоход должен выйти на ходовые испытания в 2017 году.


22. Стыковка секций носовой оконечности корпуса головного ледокола.


23. 26 мая на этом же стапеле в торжественной обстановке при участии заместителя председателя правительства РФ Дмитрия Рогозина, генерального директора ФГУП «Росатомфлот» Сергея Кириенко, президента Объединенной судостроительной корпорации (куда входит БЗС) Алексея Рахманова, гостей и сотни балтийцев была произведена закладка первого серийного ледокола этого проекта под названием «Сибирь».


24. Нос головного атомного ледокола «Арктика».


25. Кроме того, на стапелях Балтийского завода формируются и другие уникальные суда. Например, на малом стапеле «В» ведется строительство самого большого в мире дизель-электрического ледокола мощностью 25 МВт проекта 22600 «Виктор Черномырдин».


26. . Металлургическое производство включает в себя: литейное, модельное, кузнечно-термическое и производство готовых гребных винтов.


27. Литейное производство изготавливает изделия судового и общего машиностроения для собственных нужд, по заказам верфей и судостроительных заводов России, СНГ, Ближнего и Дальнего зарубежья.


28. А еще в 2003 году Балтийский завод для Свято-Троицкой Сергиевой лавры изготовил колокол весом в 72 тонны – самый крупный из всех действующих колоколов, когда-либо изготовленных в России!


29. В кузнечно-термическом цехе производят поковки и штамповки, как из черных, так и из цветных металлов.


30. Балтийский завод - единственный в России производитель крупных гребных винтов из бронзы и латуни весом до 70 тонн и диаметром до 8 м.


31. На сегодня у завода есть заказы на изготовление гребных винтов для судостроительных предприятий всего Северо-Западного региона.


32. Произведенные винты используются на крупнотоннажных танкерах, контейнеровозах и пассажирских судах, всех типах кораблей ВМФ, атомных ледоколах, быстроходных катерах, включая патрульные суда.


33. Для изготовления гребных винтов используются в основном цветные или нержавеющие сплавы.


34. Цех по изготовлению гребных валов.


35. Валы могут быть длиною до 33 метров и массой до 70 тонн. Большой вал на переднем плане — для атомного ледокола «Арктика».


36. А еще этот цех примечателен тем, что в нем установлена красивая винтовая лестница-трап, ведущая в обычную кабину крановщика. Говорят, что этот трап снят с крейсера «Рюрик» (1906 года постройки) во время распила в 1925 году.


37. Достроечная набережная Балтийского завода. Сейчас здесь производится достройка плавучего энергоблока (ПЭБ) «Академик Ломоносов».
ПЭБ войдет в состав первой в мире плавучей атомной электростанции малой мощности, состоящей из гладкопалубного несамоходного судна с двумя реакторными установками.


38. ПЭБ предназначен для эксплуатации в районах Крайнего Севера и Дальнего Востока. «Академик Ломоносов» в будущем будет установлен в городе Певек Чукотского АО.


39. Плавучая атомная станция может использоваться для получения электрической и тепловой энергии, а также для опреснения морской воды. В сутки она может выдать от 40 до 240 тысяч тонн пресной воды.


40. Станция оснащена двумя модифицированными реакторными установками КЛТ-40С, которые способны вырабатывать до 60 МВт электроэнергии и до 50 Гкал/ч тепловой энергии, что достаточно для поддержания жизнедеятельности города с населением в 200 тыс. человек.


41. Срок эксплуатации станции составит минимум 36 лет: три цикла по 12 лет, между которыми необходимо осуществлять перегрузку активных зон реакторных установок.


42. Длина судна — 144 метра, ширина — 30 метров. Водоизмещение — 21,5 тысячи тонн.


43. Плановый срок завершения строительства и готовности ПЭБ к буксировке на место базирования – сентябрь 2016 г. Планируемый ввод головного ПЭБ в эксплуатацию в составе ПАТЭС – 2017 г.


44. Для установки блоков надстроек на плаву используется плавкран "Демаг" г/п 350 т. с высотой подъема до 50 м. Высота самого крана 76 метров.

Этот кран изначально был заказан в 1939 году у германской фирмы «Демаг». В 1940 г. он был прибуксирован в Ленинград, но без подъемной стрелы, которая, по немецким объяснениям, «из-за сложности доставки», до войны так и не была поставлена. После войны Балтийский завод изготовил и установил стрелу своими силами.


45. Панорама завода